No Image

Как притереть форсунки дизелей

СОДЕРЖАНИЕ
0
73 просмотров
15 мая 2019

При ремонте распылителей необходимо обеспечить герметичность прилегания конуса иглы к фаске корпуса, плотность иглы в направляющем отверстии корпуса и плотность прилегания торцовой поверхности корпуса распылителя к корпусу форсунки.

Технологический процесс ремонта распылителей состоит из следующих операций:

  1. промывки, контроля и сортировки деталей;
  2. механической обработки игл;
  3. наращивания цилиндрической поверхности игл;
  4. механической обработки корпуса распылителя;
  5. притирки торцовой поверхности корпуса;
  6. комплектовки и взаимной протирки деталей;
  7. контроля и приемки распылителя.

Контроль и сортировка деталей . При контроле и сортировке деталей проверяют состояние направляющих и конусных поверхностей. Эти поверхности должны быть гладкими. Заметные на глаз риски указывают на их износ.

Состояние сопловых отверстий корпуса распылителя проверяют по расходу воздуха на пневматическом измерительном приборе ( см. рис. 165 ). Детали с чрезмерным износом кромок сопловых отверстий бракуют.

В процессе контроля и сортировки распылители по состоянию рабочих поверхностей разделяют на две группы. К первой группе относят распылители, не требующие сложной механической обработки или замены деталей. Такие распылители обычно нуждаются лишь в притирке конусов.

Ко второй группе относят распылители, требующие механической обработки рабочих поверхностей или перекомплектовки деталей. При контроле и сортировке распылителей проверяют также величину подъема иглы. Если подъем иглы превышает 0,8 мм, то распылитель бракуют.

Рис. 165. Приспособление для испытания клапанной пары и корпуса распылителя на пневматическом приборе.

Механическая обработка иглы распылителя . Механическую обработку иглы начинают с предварительной притирки цилиндрической поверхности. Эту операцию производят чугунным разрезным притиром ( рис. 166, б ) при 250—300 об/мин шпинделя доводочной бабки ( рис. 166, а ), пользуясь тонкой пастой. Среднюю пасту применяют лишь при наличии глубоких рисок на поверхности детали. Деталь обрабатывают осторожно, слегка нажимая на притир. После предварительной притирки овальность и конусность цилиндрической поверхности иглы допускаются не более 2 мк.

Наращивание цилиндрической поверхности иглы . Некоторые ремонтные предприятия осваивают процесс наращивания цилиндрической поверхности игл распылителей способом химического никелирования. Предварительные опыты дали положительные результаты. Технология и режимы обработки этих деталей аналогичны процессу покрытия плунжеров.

Механическая обработка корпуса распылителя . Механическую обработку корпуса распылителя начинают с притирки направляющего отверстия разрезным чугунным притиром ( см. рис. 166, в ) с применением тонкой пасты ГОИ. Притир устанавливают на конусную оправку, которую зажимают в цангу. Деталь закрепляют в державке и перемещают по притиру. Число оборотов притира должно быть 250—300 в минуту, а число двойных ходов детали 30—40 в минуту. После притирки направляющая поверхность должна быть блестящей; овальность и конусность допускаются не более 2 мк.

Притирка торцовой поверхности корпуса распылителя . Торцовую поверхность детали притирают при наличии рисок или пятен коррозии, а также после шлифования торцовой поверхности корпуса распылителя. Притирку торцов деталей производят на специальном станке ( см. рис. 162 ) на доводочной плите, применяя сначала среднюю, а затем тонкую пасту.

Комплектовка и взаимная притирка деталей. В условиях ремонтных предприятий корпуса притирают пo иглам. Комплектовку деталей производят с учетом расположения конусов (подъема иглы). Детали распылителей одной группы подбирают так, чтобы игла плотно входила в отверстие корпуса примерно на ⅓ своей длины.

Для облегчения подбора иглы и корпуса распылителей предварительно рассортированы и уложены в гнезда ящиков по возрастающим размерам.

Для притирки этих деталей применяют пасту окиси алюминия. Притирка цилиндрических поверхностей ( см. рис. 166, д ) продолжается до тех пор, пока игла не будет плавно перемещаться в корпусе распылителя. После притирки цилиндрических поверхностей детали промывают в чистом бензине, смачивают в дизельном топливе и проверяют плавность хода иглы. Затем притирают конусы. Поверхность конуса иглы слегка смазывают тонкой пастой, а цилиндрическую поверхность — маслом. Корпус осторожно надевают на иглу, чтобы паста не попала на цилиндрическую поверхность. Во время притирки слегка нажимают рукой на корпус и постукивают седлом корпуса о конус иглы. Если на конусной поверхности иглы образуется ленточка шириной до 0,5 мм, то притирку прекращают. Готовые пары промывают в бензине и продувают сжатым воздухом.

Контроль и приемка распылителя . В процессе контроля распылителя проверяют герметичность конусов, плотность цилиндрических направляющих поверхностей пар, состояние сопловых отверстий корпуса и качество распыливания.

Герметичность уплотнительных конусов распылителя проверяют на приборе для испытания форсунок. Не допускается подтекание топлива в сопловые отверстия при равномерном повышении давления в системе до 190 кг/см2, со скоростью нарастания давления 10 кг/см2 в течение 10—12 сек.

Если топливо подтекает, то детали промывают и подвергают повторному испытанию. Если и после промывки не удается добиться положительных результатов, то конус распылителя притирают вновь.

Чтобы определить плотность направляющих поверхностей, пружину корпуса форсунки затягивают до давления 380 кг/см2. В системе создают давление до 370 кг/см2 и по секундомеру определяют время его падения от 350 до 300 кг/см2. Распылитель принимают, если время опрессовки равно 17—45 сек.

Детали с пониженной плотностью после повторной промывки и проверки направляют на перекомплектовку.

Состояние прибора для испытания периодически проверяют по эталонному и контрольному распылителям. Эталонные распылители отбирают из числа новых деталей; при этом используют дизельное топливо вязкостью υ = 8 ccт при температуре 18—20° С.

Стенд для отбора распылителей сначала опрессовывают дизельным топливом под давлением 350 кг/см2. Стенд считается исправным, если падение давления в интервале 350—300 кг/см2 происходит не менее чем за 10 сек.

Плотность отобранных контрольных и эталонных пар должна быть 17 и 45 сек.

Ежедневно и после смены топлива измеряют плотность эталонной пары. Плотность эталонной пары должна отличаться от ее номинальной величины (отмеченной на корпусе) не более чем на 3,5 сек. для пары плотностью 17 сек. и не более чем на 7 сек. для пары плотностью 40 сек. При большем различии плотностей испытывают контрольную пару.

Если расхождение между показателями эталонной и контрольной пар окажется более 1 сек. для пар плотностью 17 сек. и более 2 сек. для пар плотностью 45 сек., эталонную пару заменяют новой. Два раза в месяц по контрольной паре проверяют плотность нескольких восстановленных распылителей.

Размеры и состояние кромок сопловых отверстий распылителя влияют на количество и равномерность впрыска топлива. Для получения равномерного впрыска топлива распылители сортируют на пять групп по истечению (расходу) воздуха при испытании на пневматическом измерительном приборе ( см. рис. 165 ). Корпус распылителя (без иглы) устанавливают на пяту 6 прибора и прижимают рейкой 5. Прибор тарируют, пользуясь ранее испытанными деталями или специальными насадками.

На дизель необходимо ставить форсунки с распылителями одной группы. Такие форсунки при замене искажают регулировку топливной системы в допустимых пределах и могут считаться взаимозаменяемыми. Бракуют те детали, у которых расход воздуха выше, чем у эталонного распылителя с сопловыми отверстиями диаметром 0,29 мм.

Качество распыливания топлива проверяют при давлении подъема иглы 200 кг/см2. Распыливание топлива должно быть туманообразным с резким началом и концом впрыска. Не допускается паличие капель или сплошных струй. Факел струи должен быть равномерным. Распылители, не удовлетворяющие этим требованиям, необходимо тщательно промыть в чистом топливе. Если качество распыливания после промывки деталей не улучшается, то пару направляют на притирку конуса.

Источник www.dizob.ru

Автор: AZi, 9 февраля 2014 в Автомобили

Рекомендованные сообщения

Создайте аккаунт или войдите в него для комментирования

Вы должны быть пользователем, чтобы оставить комментарий

Создать аккаунт

Зарегистрируйтесь для получения аккаунта. Это просто!

Войти

Уже зарегистрированы? Войдите здесь.

Сейчас на странице 0 пользователей

Нет пользователей, просматривающих эту страницу.

Источник www.chipmaker.ru

Недавно один наш друг поднял такой вопрос -" Притирал ли кто распылители и как?" На сколько позволяет мне судить об этом вопросе стаж водителя разных авто и начальный опыт работы слесарем-мотористом в начале карьеры, ремонт распылителей дело хлопотное и безполезное. Но мой оппонент настаивал на своём, и я решил пробороздить бесконечные просторы Интернета с целью найти доказательства в защиту своих знаний, или опровергнуть их. Ну дорогой читатель, устраивайся поудобнее, и приготовся поглощать информацию.
Начнём с малого — описания самого предмета спора. И так что-же такое распылитель?
Распылитель
Топливо впрыскивается в камеру сгорания через распылитель, являющийся прецизионным, неразделимым узлом форсунки. Определение "прецизионный" говорит о том, что детали распылителя — игла и корпус изготовлены с высочайшей точностью: — Зазор между иглой и корпусом составляет, в зависимости от типа распылителя, от 0,002 мм до 0,004 мм. Отклонения формы иглы и внутрен них поверхностей корпуса распылителя менее 0,001 мм. Точность изготовления распылителя — отклонения формы и положения измеряемые в микронах!
Плоский участок характеристики зависит от высоты дросселя и величины кругового зазора между отверстием и штифтом на игле, называемой зазором дросселирования. Обычно высота дросселя составляет в зависимости от применения распылителя (для легковых или грузовых автомобилей): от 0,3 до 0,7 мм, а зазор дросселирования — от 0,01 до 0,05 мм .
Динамические свойства распылителя: скорость подъёма иглы (скорость открывания распылителя), скорость вытекания топлива через распыляющие отверстия и время впрыска, зависят от относительного показателя, являющегося отношением диаметра гнезда к диаметру иглы.
На практике, диаметр гнезда не бывает меньше 2,2 мм, что ограничивало бы подачу топлива к распыляющим отверстиям и ускоряло бы кавитационный износ гнезда распылителя. Диаметр иглы распылителя составляет, в зависимости от размера распылителя:
6 или 5 мм для распылителей типоразмера „S", и соответственно 4,5 или 4 мм — для распылителей типоразмера „Р".
Наиболее часто встречающиеся соотношения:
Для распылителей типоразмера „S": 3/6 и 2,5/6;
Для распылителей типоразмера „Р": 2/4 и 2,6/4,5
В зависимости от типа двигателя, игла распылителя может иметь: (у самых старых) — окончание в форме цилиндра и конуса (часто с притуплённой верхушкой для согласования конуса с уменьшенным пространством колодца), или двойной конус, у распылителей, где цилиндр заменён на конус — такая форма гарантирует большую стойкость распылителя к кавитационному износу, а дополнительное притупление носика иглы даёт ей возможность работать с гнездом без колодца.
Распылители, применяемые в системах с высоким давлением, например в системе Common Rail, имеют иглу с двойной направляющей, что предотвращает потерю устойчивости иглы, и гарантирует закрывание всех распыляющих отверстий, что важно для создания равномерных струй топлива.
Важным параметром,с точки зрения гидравлических свойств распылителя и времени впрыска, является величина подъёма иглы (шаг). Шаг иглы должен быть как можно меньшим, но достаточным, чтобы проходное сечение через гнездо было на 30% больше суммарного сечения отверстий распылителя. Слишком большой шаг иглы приводит к запаздыванию закрывания распылителя, нежелательному вытеканию топлива, к прорыву выхлопных газов внутрь распылителя и образованию нагара внутри распылителя.
Шаг иглы в штифтовых распылителях, с учётом шага дросселирования, составляет от 0,4 до 1,1 мм, а в дырчатых распылителях намного меньше — от 0,2 до 0,35 мм.
Распылители во время работы на двигателе подвергаются механическим и тепловым нагрузкам. Это резкие удары иглы об уплотняющий конус в корпусе распылителя с частотой до 10 000 раз в минуту.
Перегрев распылителя (температура возле распыляющих отверстий выше 200°С) приводит к изменению цвета, закоксованию отверстий, заклиниванию иглы.
Поэтому, корпуса распылителей изготавливаются из стальных сплавов, с обработкой азотированием или углеродом, содержащих хром, никель, молибден. Корпуса штифтовых распылителей также изготавливаются из стальных сплавов с закалкой. Износостойкость и безотказность в эксплуатации распылителя зависит от толщины твёрдого слоя на конусе распылителя. Если твёрдый слой тонкий или вообще отсутствует то износостойкость распылителя будет низкая. Обработка углеродом даёт слой с большей толщиной, но с меньшей твёрдостью по сравнению с азотированием, дающим тонкий, но более твёрдый слой. Твёрдость после теплохимической обработки корпуса распылителя на поверхности уплотнительного конуса должна быть не менее 60 HRC. Информация с сайта DieselIrk.ru
Вчитываясь в вышесказанное возникает один простой вопрос: — А можно ли в домашнем гараже ( или не в домашнем ) обеспечить все требования для подобной обработки? Что получится в итоге? Имеет ли это смысл? И вообще, возможно ли восстановление распылителя в принципе? Обратимся к другому источнику.

СПОСОБ ВОССТАНОВЛЕНИЯ РАБОТОСПОСОБНОСТИ ЗАПОРНОГО КОНУСА ИГЛЫ РАСПЫЛИТЕЛЯ ТОПЛИВНОЙ ФОРСУНКИ ДВИГАТЕЛЯ ВНУТРЕННЕГО СГОРАНИЯ

Патент Российской Федерации

Суть изобретения: Способ применяется при потере работоспособности распылителя по причине износа запорного конуса иглы и конуса корпуса. Способ заключается в том, что на конусе иглы распылителя делают такую кольцевую выборку, что уменьшают площадь контакта конуса иглы и конуса корпуса, частично сохраняя зону износа. Тем самым увеличивается удельное давление вблизи отсечной кромки на пленку топлива и происходит ее разрыв. Это обеспечивает восстановление четкости отсечки начала и конца впрыска топлива во время работы распылителя. Частично оставляемая зона износа, позволяет сохранить герметичность даже при относительно грубых чистоте и точности обработки, что дает возможность избежать применения высокоточного оборудования.
Номер патента: 2131343
Класс(ы) патента: B23P6/00
Номер заявки: 97120570/02
Дата подачи заявки: 12.11.1997
Дата публикации: 10.06.1999
Заявитель(и): Битков Владимир Александрович
Автор(ы): Битков В.А.
Патентообладатель(и): Битков Владимир Александрович
Описание изобретения: Изобретение относится к области ремонта топливной аппаратуры двигателей внутреннего сгорания и касается восстановления работоспособности распылителей форсунок. Патентный поиск аналогов предлагаемого изобретения показал отсутствие ранее зарегистрированных авторских свидетельств изобретений способов восстановления работоспособности конусов игл распылителей форсунок.
На практике, при невозможности замены изношенного распылителя, иногда идут на восстановление конусов способом их переточки на круглошлифовальных станках. Недостаток этого способа в том, что он требует высокой точности и чистоты обработки и соответствующего оборудования и инструмента. Под восстановленную таким способом иглу требуется восстановление конуса корпуса распылителя при помощи специальных притиров. После переточки происходит изменение рабочих зазоров распылителя, что ведет к ухудшению распыла топлива.
Этот способ экономически неэффективен, технически небезупречен.
Причина потери работоспособности такого типа игл заключается в том, что при значительном износе отсекающей кромки и конуса корпуса распылителя дроссельный конус садится на конус корпуса и закупоривает топливо в пространстве между иглой и корпусом, тем самым препятствуя рассечению кромкой топливной пленки. При этом четкость отсечки топлива нарушается, вплоть до полного нарушения герметичности. Для восстановления работоспособности на боковой поверхности дроссельного конуса делается выборка по форме небольшой лыски и притирка к корпусу, тем самым обеспечивается выдавливание топлива из замкнутого пространства. К недостаткам этого способа относится невозможность его применения к другим типам игл распылителей.
Задача изобретения — восстановление работоспособности распылителя, утраченной по причине износа запорного конуса иглы, при одновременном снижении материальных и трудовых затрат.
Во время работы новой иглы распылителя игла под действием пружины в конце впрыска топлива своим запорным конусом садится на конус корпуса распылителя и острой кромкой , разрубая топливную пленку, отсекает подачу топлива.
В процессе эксплуатации вблизи кромки происходит абразивный и кавитационный износ иглы и конуса корпуса, что приводит к появлению зоны износа в виде помутнения и притупления кромки . Все это ведет к расширению пятна контакта запорного конуса и конуса корпуса. Начиная с некоторой величины усилия прижима не хватает, чтобы выдавить пленку топлива между конусом корпуса (седлом) и запорным конусом, что приводит к отсутствию четкой отсечки начала и конца впрыска топлива. Как следствие, ухудшается распыл топлива, параметры работы двигателя.
Сущность изобретения состоит в том, что при помощи какого-либо инструмента, устройства, например абразивный круг , делают кольцевую выборку на запорном конусе , такую, что уменьшают площадь контакта конуса иглы и конуса корпуса. Тем самым, увеличивая удельное давление, добиваются преодоления сопротивления пленки топлива. Запорный конус плотно садится на конус корпуса, четко отсекая начало и конец впрыска топлива. К сущности предлагаемого способа относится то, что левая граница выборки должна быть между границ зоны износа с тем, чтобы сохранить узкую полосу зоны износа величиной D

Источник www.gazelleclub.ru

Комментировать
0
73 просмотров
Комментариев нет, будьте первым кто его оставит

Это интересно
Adblock detector