No Image

Как правильно притереть форсунку

СОДЕРЖАНИЕ
0
61 просмотров
15 мая 2019

При ремонте распылителей необходимо обеспечить герметичность прилегания конуса иглы к фаске корпуса, плотность иглы в направляющем отверстии корпуса и плотность прилегания торцовой поверхности корпуса распылителя к корпусу форсунки.

Технологический процесс ремонта распылителей состоит из следующих операций:

  1. промывки, контроля и сортировки деталей;
  2. механической обработки игл;
  3. наращивания цилиндрической поверхности игл;
  4. механической обработки корпуса распылителя;
  5. притирки торцовой поверхности корпуса;
  6. комплектовки и взаимной протирки деталей;
  7. контроля и приемки распылителя.

Контроль и сортировка деталей . При контроле и сортировке деталей проверяют состояние направляющих и конусных поверхностей. Эти поверхности должны быть гладкими. Заметные на глаз риски указывают на их износ.

Состояние сопловых отверстий корпуса распылителя проверяют по расходу воздуха на пневматическом измерительном приборе ( см. рис. 165 ). Детали с чрезмерным износом кромок сопловых отверстий бракуют.

В процессе контроля и сортировки распылители по состоянию рабочих поверхностей разделяют на две группы. К первой группе относят распылители, не требующие сложной механической обработки или замены деталей. Такие распылители обычно нуждаются лишь в притирке конусов.

Ко второй группе относят распылители, требующие механической обработки рабочих поверхностей или перекомплектовки деталей. При контроле и сортировке распылителей проверяют также величину подъема иглы. Если подъем иглы превышает 0,8 мм, то распылитель бракуют.

Рис. 165. Приспособление для испытания клапанной пары и корпуса распылителя на пневматическом приборе.

Механическая обработка иглы распылителя . Механическую обработку иглы начинают с предварительной притирки цилиндрической поверхности. Эту операцию производят чугунным разрезным притиром ( рис. 166, б ) при 250—300 об/мин шпинделя доводочной бабки ( рис. 166, а ), пользуясь тонкой пастой. Среднюю пасту применяют лишь при наличии глубоких рисок на поверхности детали. Деталь обрабатывают осторожно, слегка нажимая на притир. После предварительной притирки овальность и конусность цилиндрической поверхности иглы допускаются не более 2 мк.

Наращивание цилиндрической поверхности иглы . Некоторые ремонтные предприятия осваивают процесс наращивания цилиндрической поверхности игл распылителей способом химического никелирования. Предварительные опыты дали положительные результаты. Технология и режимы обработки этих деталей аналогичны процессу покрытия плунжеров.

Механическая обработка корпуса распылителя . Механическую обработку корпуса распылителя начинают с притирки направляющего отверстия разрезным чугунным притиром ( см. рис. 166, в ) с применением тонкой пасты ГОИ. Притир устанавливают на конусную оправку, которую зажимают в цангу. Деталь закрепляют в державке и перемещают по притиру. Число оборотов притира должно быть 250—300 в минуту, а число двойных ходов детали 30—40 в минуту. После притирки направляющая поверхность должна быть блестящей; овальность и конусность допускаются не более 2 мк.

Притирка торцовой поверхности корпуса распылителя . Торцовую поверхность детали притирают при наличии рисок или пятен коррозии, а также после шлифования торцовой поверхности корпуса распылителя. Притирку торцов деталей производят на специальном станке ( см. рис. 162 ) на доводочной плите, применяя сначала среднюю, а затем тонкую пасту.

Комплектовка и взаимная притирка деталей. В условиях ремонтных предприятий корпуса притирают пo иглам. Комплектовку деталей производят с учетом расположения конусов (подъема иглы). Детали распылителей одной группы подбирают так, чтобы игла плотно входила в отверстие корпуса примерно на ⅓ своей длины.

Для облегчения подбора иглы и корпуса распылителей предварительно рассортированы и уложены в гнезда ящиков по возрастающим размерам.

Для притирки этих деталей применяют пасту окиси алюминия. Притирка цилиндрических поверхностей ( см. рис. 166, д ) продолжается до тех пор, пока игла не будет плавно перемещаться в корпусе распылителя. После притирки цилиндрических поверхностей детали промывают в чистом бензине, смачивают в дизельном топливе и проверяют плавность хода иглы. Затем притирают конусы. Поверхность конуса иглы слегка смазывают тонкой пастой, а цилиндрическую поверхность — маслом. Корпус осторожно надевают на иглу, чтобы паста не попала на цилиндрическую поверхность. Во время притирки слегка нажимают рукой на корпус и постукивают седлом корпуса о конус иглы. Если на конусной поверхности иглы образуется ленточка шириной до 0,5 мм, то притирку прекращают. Готовые пары промывают в бензине и продувают сжатым воздухом.

Контроль и приемка распылителя . В процессе контроля распылителя проверяют герметичность конусов, плотность цилиндрических направляющих поверхностей пар, состояние сопловых отверстий корпуса и качество распыливания.

Герметичность уплотнительных конусов распылителя проверяют на приборе для испытания форсунок. Не допускается подтекание топлива в сопловые отверстия при равномерном повышении давления в системе до 190 кг/см2, со скоростью нарастания давления 10 кг/см2 в течение 10—12 сек.

Если топливо подтекает, то детали промывают и подвергают повторному испытанию. Если и после промывки не удается добиться положительных результатов, то конус распылителя притирают вновь.

Чтобы определить плотность направляющих поверхностей, пружину корпуса форсунки затягивают до давления 380 кг/см2. В системе создают давление до 370 кг/см2 и по секундомеру определяют время его падения от 350 до 300 кг/см2. Распылитель принимают, если время опрессовки равно 17—45 сек.

Детали с пониженной плотностью после повторной промывки и проверки направляют на перекомплектовку.

Состояние прибора для испытания периодически проверяют по эталонному и контрольному распылителям. Эталонные распылители отбирают из числа новых деталей; при этом используют дизельное топливо вязкостью υ = 8 ccт при температуре 18—20° С.

Стенд для отбора распылителей сначала опрессовывают дизельным топливом под давлением 350 кг/см2. Стенд считается исправным, если падение давления в интервале 350—300 кг/см2 происходит не менее чем за 10 сек.

Плотность отобранных контрольных и эталонных пар должна быть 17 и 45 сек.

Ежедневно и после смены топлива измеряют плотность эталонной пары. Плотность эталонной пары должна отличаться от ее номинальной величины (отмеченной на корпусе) не более чем на 3,5 сек. для пары плотностью 17 сек. и не более чем на 7 сек. для пары плотностью 40 сек. При большем различии плотностей испытывают контрольную пару.

Если расхождение между показателями эталонной и контрольной пар окажется более 1 сек. для пар плотностью 17 сек. и более 2 сек. для пар плотностью 45 сек., эталонную пару заменяют новой. Два раза в месяц по контрольной паре проверяют плотность нескольких восстановленных распылителей.

Размеры и состояние кромок сопловых отверстий распылителя влияют на количество и равномерность впрыска топлива. Для получения равномерного впрыска топлива распылители сортируют на пять групп по истечению (расходу) воздуха при испытании на пневматическом измерительном приборе ( см. рис. 165 ). Корпус распылителя (без иглы) устанавливают на пяту 6 прибора и прижимают рейкой 5. Прибор тарируют, пользуясь ранее испытанными деталями или специальными насадками.

На дизель необходимо ставить форсунки с распылителями одной группы. Такие форсунки при замене искажают регулировку топливной системы в допустимых пределах и могут считаться взаимозаменяемыми. Бракуют те детали, у которых расход воздуха выше, чем у эталонного распылителя с сопловыми отверстиями диаметром 0,29 мм.

Качество распыливания топлива проверяют при давлении подъема иглы 200 кг/см2. Распыливание топлива должно быть туманообразным с резким началом и концом впрыска. Не допускается паличие капель или сплошных струй. Факел струи должен быть равномерным. Распылители, не удовлетворяющие этим требованиям, необходимо тщательно промыть в чистом топливе. Если качество распыливания после промывки деталей не улучшается, то пару направляют на притирку конуса.

Источник www.dizob.ru

Суть изобретения: Способ применяется при потере работоспособности распылителя по причине износа запорного конуса иглы и конуса корпуса. Способ заключается в том, что на конусе иглы распылителя делают такую кольцевую выборку, что уменьшают площадь контакта конуса иглы и конуса корпуса, частично сохраняя зону износа. Тем самым увеличивается удельное давление вблизи отсечной кромки на пленку топлива и происходит ее разрыв. Это обеспечивает восстановление четкости отсечки начала и конца впрыска топлива во время работы распылителя. Частично оставляемая зона износа, позволяет сохранить герметичность даже при относительно грубых чистоте и точности обработки, что дает возможность избежать применения высокоточного оборудования. 1 з.п.ф-лы, 5 ил.

1. С помощью поисковых систем

2. Экспресс-поиск по номеру патента New! —>

Источник ru-patent.info

Автор: AZi, 9 февраля 2014 в Автомобили

Рекомендованные сообщения

Создайте аккаунт или войдите в него для комментирования

Вы должны быть пользователем, чтобы оставить комментарий

Создать аккаунт

Зарегистрируйтесь для получения аккаунта. Это просто!

Войти

Уже зарегистрированы? Войдите здесь.

Сейчас на странице 0 пользователей

Нет пользователей, просматривающих эту страницу.

Источник www.chipmaker.ru

Комментировать
0
61 просмотров
Комментариев нет, будьте первым кто его оставит

Это интересно
Adblock detector